terça-feira, 17 de abril de 2018

Instaurado inquérito para investigar quedas de barreiras na Rodovia Mogi-Bertioga, MPSP

Instaurado inquérito para investigar quedas de barreiras na Rodovia Mogi-Bertioga

Foram quatro ocorrências dessa natureza só em 2018

O Ministério Público de São Paulo, por meio da 5ª Promotoria de Justiça de Mogi das Cruzes, instaurou, na última quarta-feira (11/4), inquérito civil para averiguar da segurança viária da Rodovia Mogi-Bertioga (SP – 098), diante de constantes quedas de barreiras ocorridas entre os quilômetros 82 e 89, no trecho da Serra do Mar, na divisa entre os municípios de Mogi das Cruzes e Bertioga.

Na portaria de instauração, o promotor de Justiça Leandro Lippi Guimarães considera a notícia de que, recentemente, foi registrada mais uma queda de barreira na rodovia citada, e que o mesmo já ocorreu outras três vezes só em 2018, em pontos diferentes da estrada. O membro do MPSP destaca ainda, entre outros aspectos, que a Mogi-Bertioga possui considerável tráfego de veículos e que os respectivos usuários estão correndo riscos com a constante liberação das pistas, mesmo após as frequentes quedas de barreiras, o que fez surgir a necessidade de aprofundar as investigações sobre os fatos. 

A Promotoria determinou o envio de ofícios à Defesa Civil de Mogi das Cruzes, Bertioga e do Estado de São Paulo, ao Corpo de Bombeiros, Departamento de Estradas e Rodagens e à Fazenda Estadual pedindo esclarecimentos sobre as quatro quedas de barreira na Rodovia Mogi-Bertioga neste ano. Foi dado prazo de 15 dias para o envio das respostas.

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Sirius qualifica fornecedores para mercado de alta tecnologia, Fapesp


17 de abril de 2018
Claudia Izique  |  FAPESP - Pesquisa para Inovação – Sirius, a nova fonte de luz síncrotron, em construção em Campinas (SP), deverá iniciar operação em 2019. A partir de então, a ciência brasileira poderá contar com um poderoso equipamento de pesquisa, mundialmente competitivo, que promete mudar o patamar de investigação em áreas como saúde, energia, alimentos, meio ambiente, entre outras.
Mas, antes mesmo de concluído, Sirius já modificou o perfil tecnológico de empresas nacionais que se credenciaram como fornecedores de componentes. “Até o momento, 86% dos recursos do projeto foram investidos no país”, disse Antonio José Roque da Silva, diretor do Laboratório Nacional de Luz Síncrotron (LNLS) e diretor do projeto. Esses componentes não são exatamente “produtos de prateleira”, sublinha o diretor do LNLS.
Sirius é formado por um acelerador de elétrons com energia de 3 GeV (giga elétrons-volt) em formato de um anel, com circunferência de 518,4 metros, dentro do qual circulam elétrons em velocidade relativística, e em cujo redor estarão dispostas até 40 linhas de luz “iluminando” estações de pesquisa (saiba mais em www.lnls.cnpem.br).
A complexidade dessa máquina envolve um conjunto de tecnologias que exigem, na grande maioria das vezes, que os fornecedores desenvolvam componentes dentro de rígidos parâmetros especificados pela equipe de projeto do LNLS.
WEG, em Jaraguá do Sul, Santa Catarina, por exemplo, já entregou metade dos mais de mil ímãs – dipolos, quadrupolos e sextupolos – que comporão a rede magnética de Sirius. 
“Criamos uma equipe especial dedicada ao projeto que trabalha junto com pesquisadores do LNLS para validar esses componentes. Temos, inclusive, uma máquina de medição de coordenadas igual à do LNLS, calibrada na mesma temperatura”, disse Luis Tiefensee, diretor superintendente da WEG Motores.
De acordo com Tiefensee, a empresa aceitou o desafio levando em conta a oportunidade de “validar a sua robustez tecnológica e científica e de qualificar a equipe”.
“Toda máquina elétrica que fabricamos tem um núcleo magnético. Mas produzir componentes para Sirius exige ainda mais precisão: a tolerância é menor do que 2 micrômetros. Além disso, por conta das propriedades elétricas e magnéticas dos ímãs, não dá para utilizar usinagem. Tivemos que fazer com chapa estampada”, disse.
A WEG foi das primeiras a se credenciar, antes mesmo de o LNLS acatar recomendação do seu Machine Advisory Committee (MAC) – formado por especialistas de renome mundial – e rever os parâmetros da máquina e a configuração da rede magnética para reduzir a emitância natural de 1,7 para 0,24 nm.rad (nanômetro radiano, medida da focalização do feixe de elétrons), lembra José Roque. Essas mudanças, aliás, posicionaram Sirius entre os síncrotrons de maior brilho em todo o mundo em sua faixa de energia.
Redefinido o projeto, teve início, em 2013, o processo de seleção de fornecedores para outros componentes de Sirius. A equipe do LNLS, responsável pelo projeto, estruturou uma agenda dos desafios tecnológicos e identificou um conjunto de empresas brasileiras de pequeno, médio e grande portes habilitadas a participar do processo de seleção.
As empresas interessadas deveriam apresentar protótipos para 13 desafios que envolviam desde a fabricação de câmaras de ultra-alto vácuo (UHV) até o desenvolvimento de sensores capazes de detectar variações de nível e inclinação em relação à vertical dentro de intervalos determinados. “Os protótipos têm que ser validados pela equipe do LNLS antes da contratação”, sublinha o diretor do LNLS.
Editais PIPE/PAPPE
Para apoiar o desenvolvimento industrial dos componentes elencados pelo LNLS por empresas do Estado de São Paulo, a FAPESP e a Financiadora de Estudos e Projetos (Finep) lançaram duas chamadas de propostas para Sirius, em 2014 e em 2015, no âmbito do Programa PIPE/PAPPE Subvenção, cada uma delas no valor de R$ 20 milhões. Foram selecionados, no âmbito das duas chamadas, 23 projetos apresentados por 18 empresas.
“Com os editais FAPESP-Finep-Sirius foi possível estimular pequenas empresas de base tecnológica em São Paulo para desenvolverem tecnologias avançadas de classe mundial. A receptividade da liderança do projeto Sirius a essa ideia apresentada pela FAPESP foi excelente, demonstrando como um grande projeto científico e tecnológico nacional pode ter também a função de impulsionar a criação local de tecnologias necessárias a seu próprio desenvolvimento”, disse Carlos Henrique de Brito Cruz, diretor científico da FAPESP.
Engecer, em São Carlos, foi uma delas. A empresa fabrica cerâmicas especiais de alto conteúdo tecnológico (alumina e zircônia) e polidores para superfícies duras (óxido de cério e alumínio) para clientes industriais.
“O desafio foi desenvolver cerâmicas covalentes, a partir de nitreto de boro e nitreto de alumínio, e por prensagem a quente, tecnologia que não estava no portfólio da empresa”, disse Marcos Gonçalves, diretor da Engecer. As cerâmicas covalentes serão utilizadas nos sensores de posicionamento de órbita dos elétrons, denominados BPM (Beam Position Monitor).
A tecnologia foi desenvolvida pela equipe interna de pesquisa e desenvolvimento da Engecer em parceria com pesquisadores da Universidade de São Paulo (USP) e a Universidade Federal de São Carlos (UFSCar). Os protótipos estão no LNLS para teste térmico e mecânico.
“Estamos agora discutindo com o LNLS a fabricação de componentes cerâmicos utilizando técnica de manufatura aditiva com uso de laser para utilização em cerâmica térmica. É pesquisa e desenvolvimento de fronteira”, disse Gonçalves.
A fabricação de bancada de testes automáticos para os BPMs está a cargo da Atmos, em São Paulo. “Temos um contrato com o LNLS para testar centenas de placas e módulos do BPM e montar 22 gabinetes onde estarão distribuídos esses equipamentos”, contou Fábio Haruo Fukuda, diretor da Atmos.
Empresa de eletrônica especializada em radares, a Atmos viu nos desafios Sirius uma oportunidade para desenvolver tecnologia com múltiplas aplicações. “Essas bancadas poderão ser utilizadas em muitos outros tipos de equipamento, incluindo radiofrequência”, disse Fukuda.
Outra empresa selecionada pelo edital PIPE/PAPPE para o desenvolvimento de Sirius foi a FCA Brasil, em Campinas, que fornecerá componentes para os sistemas de ultra-alto vácuo. “Já fornecíamos câmara de vácuo para o LNLS. Com Sirius, fomos motivados a entregar câmaras de ultra-alto vácuo em inox, prontas para uso, o que, para a empresa, significou um salto tecnológico grande”, disse Fernando Arroyo, sócio da FCA.
Com recursos do PIPE/PAPPE a FCA adquiriu equipamentos, implantou laboratório de tecnologia de vácuo e contratou físicos e engenheiros. “Antes, tudo o que fazíamos era baseado na prática; agora passou a ser teórico”, resumiu Arroyo. A empresa já entregou 200 câmaras e outras 200 estão em produção.
Selo Sirius
Mais do que um negócio, o fornecimento de componentes para Sirius é um investimento para o futuro, já que abre novas perspectivas de mercado para essas empresas. “Foi um ganho inesperado: Sirius se tornou um selo de qualidade”, disse o diretor do LNLS.
Tiefensee, da WEG, ressalta que “se houver outros projetos, em qualquer parte do mundo, somos candidatos. Quando a empresa se capacita e tem competência para fazer um projeto como esse, abre portas na indústria de alta tecnologia como a de petróleo ou a de papel”.
Para a Atmos, a capacitação conferida pelo fornecimento a Sirius trará oportunidade de negócios na área de equipamento de teste para sistemas de anéis síncrotron. “Dois engenheiros que participaram do projeto Sirius estão atualmente na Suécia, num programa de absorção de tecnologia para o desenvolvimento de bancadas de testes automáticas para itens de radiofrequência para o futuro avião de caça brasileiro”, disse Fukuda.
Sirius é, atualmente, o único cliente da FCA. “Não dá para atender outros. Temos demanda até 2019. Mas há grandes chances de disputarmos fornecimento ao MAX IV, o novo síncrotron sueco. Neste ano vamos investir nessa aproximação”, disse Arroyo. Ele aposta ainda em novas oportunidades no mercado nacional. “A indústria de pneus, por exemplo, tem vários sistemas acionados por vácuo.”
O domínio da tecnologia de produção de componentes em alumínio e zircônio colocou a Engecer no mercado norte-americano. “Há um protótipo em fase de teste que poderá ser continuado. Somos os únicos fabricantes de cerâmica à base de zircônio e seremos os únicos fabricantes de cerâmicas covalentes”, disse Gonçalves. Os clientes potenciais estão na indústria de petróleo e espacial. “A concorrência é global”, disse.
Palavras-chave: Sirius, Síncrotron, Acelerador, Ímãs, Cerâmicas, Vácuo

Lodo de esgoto e resíduos orgânicos viram eletricidade no Paraná, AECweb / e-Construmarket


Por meio de um procedimento conhecido como biodigestão, usina paranaense transforma 300 toneladas de resíduos orgânicos e 1 mil m3 de lodo de esgoto em 2,8 MW de energia


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É possível transformar resíduos orgânicos e lodo de esgoto em biogás para a produção de energia (foto: CS Bioenergia)
O estado do Paraná é palco de uma iniciativa inédita para a produção sustentável de energia. Pela primeira vez no Brasil, a combinação entre resíduos orgânicos e lodo de esgoto está sendo aproveitada na fabricação de biogás por meio de um processo conhecido como biodigestão. Posteriormente, o produto resultante do procedimento é utilizado como matéria-prima na geração de eletricidade.
A usina responsável pela biodigestão é operada pela CS Bioenergia, formada pela Companhia de Saneamento do Paraná (Sanepar) e pelo grupo Cattalini Bio Energia. O empreendimento, que em fevereiro de 2018 adquiriu a licença para operar, tem capacidade de receber 300 ton. de resíduos orgânicos por dia. A planta pode gerar até 2,8 MW de energia, quantidade suficiente para abastecer duas mil casas populares.
“Usamos equipamentos modernos, capazes de fazer a separação do lixo. As máquinas conseguem recolher automaticamente o material orgânico que está misturado com embalagens plásticas ou garrafas”, explica Sérgio Vidoto, sócio-fundador da Cattalini Bio Energia. E completa: “A instalação está entre as mais completas do mundo, já que em países da Europa os resíduos têm que ser separados ainda na origem”.
A instalação está entre as mais completas do mundo, já que em países da Europa os resíduos têm que ser separados ainda na origem
Sergio Vidoto

ENTENDENDO A BIODIGESTÃO

Todo tipo de resíduo que contém matéria orgânica pode ser utilizado na biodigestão. No caso da usina paranaense, o material é proveniente de grandes geradores existentes na região metropolitana de Curitiba, como supermercados, shoppings, indústrias alimentícias e das Centrais de Abastecimento do Paraná (Ceasa). O volume é coletado por caminhões que fazem o transporte até a usina, onde ficam inicialmente armazenados em um tanque.
Na sequência, o material é automaticamente enviado para um moinho de martelo, responsável por triturá-lo e também separar a fração orgânica das possíveis embalagens. “Os resíduos são bombeados para os biodigestores, onde acontece a mistura com o lodo de esgoto proveniente da estação de tratamento. A massa homogeneizada é agitada por agitadores e aquecida, produzindo um biogás de altíssima qualidade”, detalha o especialista.
O segredo da biodigestão está nas bactérias presentes no lodo de esgoto. Os seres vivos microscópicos se alimentam do material orgânico, produzindo um gás com grande participação de metano — característica perfeita para produzir biogás de qualidade. No processo de transformação do gás em eletricidade, também é gerada energia térmica, tudo de maneira limpa e sustentável.

ENERGIA GERADA

Para gerar 2,8 MW de energia, a usina precisa receber 1 mil m3 de lodo de esgoto diariamente, além de 200 toneladas de resíduos orgânicos. “A eletricidade resultante será injetada na rede de distribuição e também aproveitada pela própria Sanepar”, comenta Vidoto. A CS Bionergia aguarda autorização da Companhia Paranaense de Energia (Copel) para integrar a rede de energia do Paraná.
Apesar dos benefícios, o biogás não tem grande representação na matriz energética nacional. Sua participação é contabilizada juntamente com outros elementos, como o bagaço e a palha da cana, resultando na chamada biomassa. Informações do Ministério de Minas e Energia mostram que essa fonte foi responsável por 8,8% da energia gerada no Brasil em 2016. Já o continente europeu tem 14 mil plantas de biogás por meio de biodigestão.
Essa é uma planta inovadora, economicamente sustentável e que mitiga a utilização de aterros sanitários, problema comum em vários municípios
Sergio Vidoto

MAU CHEIRO

Tanto o lodo do esgoto quanto os resíduos orgânicos trazem como problema o mau cheiro. Para contornar a situação, a usina conta com diferentes soluções. “Para o lodo, todo transporte acontece por meio de um complexo sistema de bombeamento em tubos de aço inoxidável. Já os resíduos são armazenados em tanques vedados e com controle de oxigênio, o que evita a propagação de odores desagradáveis”, esclarece o profissional.

VANTAGENS

Além da geração de energia limpa e renovável, outra grande vantagem do sistema é aliviar a quantidade de resíduos encaminhados para os aterros. “Um benefício complementar é o atendimento à Política Nacional de Resíduos Sólidos do Brasil, que determina o tratamento e reaproveitamento da fração orgânica dos resíduos sólidos urbanos”, destaca o especialista.
Quando a geração do biogás não aproveita todo o material, o volume excedente não é desperdiçado, mas utilizado na produção de biofertilizantes. Já o plástico que chega junto com o lixo é reciclado e usado na fabricação de sacolas. Com isso, todo o ciclo se fecha e os resíduos, que seriam enterrados quando chegassem aos aterros, acabam sendo plenamente aproveitados na usina de biodigestão.

INVESTIMENTOS

Segundo o profissional, o investimento na usina foi de R$ 62 milhões, sendo que o período de retorno do investimento é avaliado entre nove e 10 anos. “Essa é uma planta inovadora, economicamente sustentável e que mitiga a utilização de aterros sanitários, problema comum em vários municípios. Temos interesse em desenvolver novos modelos de negócios”, finaliza Vidoto. A expectativa é que os resultados obtidos estimulem a adoção da tecnologia em outros estados.